Unikt værktøjsdesign fører til nye ordrer

Tilmeld dig vores nyhedsbrev

Udsendes ca. 10-12 gange om året.
Nemt at afmelde igen - og vi videregiver naturligvis ikke din e-mail-adresse til andre.

Unikt værktøjsdesign fører til nye ordrer

For halvandet år siden udviklede Hjernø et unikt nyt værktøjsdesign i forbindelse med en kundeopgave.

Og vi er rigtig glade for, at dét design nu har ført til yderligere to store ordrer på samme type værktøjer fra den samme kunde.

”Efter at have købt værktøjer med et mindre antal kaviteter, har kunden nu lagt en ordre på to værktøjer med hver 32 kaviteter. Hensigten er, at der måske kan komme ordrer på op til ti værktøjer til dette projekt, fordi det årlige emnebehov muligvis stiger til op imod én milliard,” forklarer Hjernø Værktøjsfabriks administrerende direktør Aage Agergaard.

Kaviteter kan testes individuelt
Værktøjsdesignet, som blandt andet er udviklet på baggrund af Hjernøs kompetencer inden for kollapskerner, er unikt, idet værktøjets kulisser og træk så at sige kører op og ned i stedet for sidelæns som i konventionelle værktøjsdesigns.

Som noget helt særligt kan de enkelte kaviteter udskiftes individuelt, mens værktøjet er i drift. Derfor har Hjernø bygget et ét-kavitetsværktøj, der befinder sig på fabrikken, så vi til enhver tid kan servicere og teste kundens enkelte kaviteter.

”Hver kavitet er grundlæggende et særskilt lille sprøjtestøbeværktøj, som fungerer uafhængigt af kaviteten ved siden af. Derfor kan vi tage kaviteten ud under den løbende produktion og indsætte en reservekavitet i stedet for, og det vel at mærke kun med et stop på få minutter. Det er, så vidt jeg ved, aldrig set før på et så komplekst værktøjsdesign som dette,” lyder det fra Aage Agergaard.

Over 3.000 værktøjsdele
I konstruktionen af værktøjet indgår hele 3.612 dele, heraf 576 formgivende dele, der er fremstillet med en præcision ned til tre my.

Den yderst høje præcision er simpelthen nødvendig for at holde tolerancekæden nede på et minimum, når der indgår så mange dele i formen.

”Det er et godt eksempel på, at det kan betale sig at gå den ekstra mil på et projekt og investere både penge og ressourcer i nyudvikling. Også I dette tilfælde har det jo vist sig at kunne tjene sig selv ind, når vi er færdige med det samlede projekt,” siger Aage Agergaard.

”De mange holdeværktøjer og fiksturer samt brug af stort set al den teknologi, der findes i branchen - alt sammen anvendt i disse specielle værktøjer - betyder samtidig, at vi nu står med et værktøj, som er så specielt, at vi nok er tæt på at være de eneste i verden, der kan bygge det. Og det er da en meget sjov tanke.”